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液压油缸常见故障及修复工艺


液压油缸常见故障及修复工艺
  液压油缸在使用过程中常由于密封件磨损、缸筒磨损、内壁划伤、内壁腐蚀、活塞或活塞杆划伤等造成故障,液压设备执行元件涂压缸的密封性能直接影响到设备的性能,尤其是较大的液压油缸在其密封性受损后,修复或更换零部件比较困难且成本较高。
  传统的修复方法是将损坏的部件进行拆卸后外协修复,或是进行刷镀及表面的整体刮研,但修复周期长,修复费用高。针对上述问题,当代*新维修方法是采用高分子复合材料,应用*多的有美国美嘉应用技术在现场进行划伤尺寸的恢复修复。其材料优异的附着力和良好的抗压能力,不但能够满足上述的工况要求下的生产使用要求,而且操作工艺简单易行,既无热影响,涂层厚度又不受限制。同时涂层本身具有的优越的耐油耐腐蚀性能及自润滑功能,确保了修复后的耐磨性能,保证了企业的正常生产,避免了设备部件的损坏加剧。
  修复工艺如下: 
  1、表面处理:首先清洗和打磨,用脱脂棉蘸丙酮或无水乙醇将将划伤部位清洗干净后进行打磨。(若不先清洗而直接进行打磨,会使油污浸入缸体,造成粘接不牢,甚至脱落。打磨时先将挤伤部位高出基准面的部分打磨至基准面以下,以防止柱塞的再划伤,再用什锦锉将划伤沟槽内的油污、异物剔出,*后用旋转锉将整个划伤面打毛。)清洗和加温干燥,对已打磨好的划伤面用丙酮擦试干净。然后用热风机或碘钨灯将水分烤干,同时也对待修复表面进行预热,尤其在室温低于15的情况下,必须对待修复表面进行预热。
  2、调和材料:严格按照比例进行调和,并搅拌均匀,直到没有色差。
  3、涂抹材料:将调和均匀的2211F涂抹到划伤表面;**层要薄,要均匀且全部覆盖划伤面,以确保材料与金属表面*好的粘接,再将材料涂至整个修复部位后反复按压,确保材料填实并达到所需厚度,使之比缸筒内壁表面略高。
  4、固化:材料在24下完全达到各项性能需要24小时,为了节省时间,可以通过卤钨灯提高温度,温度每提升11,固化时间就会缩短一半,*佳固化温度70
  5、材料固化后,用细磨石或刮刀,将高出表面的材料修复平整,施工完毕。
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公司与广东工业大学合作,共同研究液压旋转接头的间隙密封和数字液压缸尖端技术,在液压缸方面又有新的突破。公司技术力量雄厚,拥有一支长期从事液压缸设计和制造的、具有丰富经验的精英队伍;拥有先进的加工设备,有传统的精镗+滚压工艺,更有先进的旋风加工技术,加工的产品精度高,质量稳定,综合性能好。
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